Formació de materials

Es poden produir filferros amb diferents formes i mides de seccions transversals de diferents metalls i aliatges per dibuix. La mida del dibuix és precisa, la superfície és llisa, l'equip de dibuix i el motlle són senzills i és fàcil de fabricar. Segons la temperatura del metall durant el procés d'estirament, el dibuix per sota de la temperatura de recristal·lització es considera estirat en fred, el dibuix per sobre de la temperatura de recristal·lització es considera estirat en calent i el dibuix per sobre de la temperatura ambient però per sota de la temperatura de recristal·lització es considera estirat calent. El dibuix en fred és el mètode de dibuix més utilitzat en la producció de filferro i filferro. Durant l'estirament en calent, el cable metàl·lic s'ha d'escalfar abans d'entrar al forat del motlle, utilitzat principalment per dibuixar cables metàl·lics d'alt punt de fusió, com ara el tungstè i el molibdè. Durant el procés de dibuix calent, el cable metàl·lic s'ha d'escalfar a la temperatura especificada a través d'un escalfador abans d'entrar al forat del motlle per dibuixar. S'utilitza principalment per dibuixar cables d'aliatge difícils de deformar, com ara filferro de zinc, filferro d'acer d'alta velocitat i filferro d'acer del coixinet.

Segons el nombre de motlles pels quals passen els cables simultàniament durant el procés de dibuix, el dibuix a través d'un sol motlle es considera com a dibuix d'una sola passada i el dibuix a través de múltiples (2-25) motlles en seqüència es considera com a dibuix continu de múltiples passades. El trefilat d'una sola passada té una velocitat lenta, una productivitat baixa i una productivitat laboral baixa, i s'utilitza habitualment per dibuixar filferro de gran diàmetre, baixa plasticitat i irregular. El dibuix de múltiples passades té les característiques de velocitat ràpida del cable, alta mecanització i automatització, alta productivitat i productivitat laboral, i és el mètode principal de producció de filferro. Es divideix en dibuix continu no lliscant i dibuix continu lliscant. Segons l'estat del lubricant utilitzat per al dibuix, el lubricant líquid s'utilitza per al dibuix humit i el lubricant sòlid s'utilitza per al dibuix sec. Segons la forma de la secció transversal del filferro metàl·lic estirat, hi ha trefils circulars i trets irregulars. Segons la força de tracció que actua sobre el trefil, hi ha força de tracció positiva i força de tracció inversa. També hi ha dibuix especial, com el dibuix de troqueles de rodets. La forma de la secció transversal del filferro metàl·lic estirat es pot dividir en trefils circulars i trefils irregulars.

L'extrusió, especialment l'extrusió en fred, té les característiques d'alta utilització del material, millora de l'estructura del material i propietats mecàniques, funcionament senzill i alta productivitat. Pot produir varetes llargues importants, forats profunds, parets primes i seccions transversals de forma especial amb un volum de tall baix. Tecnologia de processament. L'extrusió s'utilitza principalment per a la formació de metalls, però també es pot utilitzar per a la formació de no metalls com ara plàstics, cautxú, grafit i blancs d'argila. Segons la temperatura en blanc, l'extrusió es pot dividir en tres tipus: extrusió en calent, extrusió en fred i extrusió calenta. L'extrusió quan el blanc metàl·lic és superior a la temperatura recristal·lina (vegeu deformació plàstica) és una extrusió en calent; l'extrusió a temperatura ambient és l'extrusió en fred; l'extrusió per sobre de la temperatura ambient, però sense superar la temperatura recristal·lina és una extrusió calenta. Segons la direcció del flux de plàstic del blanc, l'extrusió es pot dividir en: extrusió positiva amb la mateixa direcció de flux que la direcció de pressió, extrusió inversa amb la direcció del flux i la pressió oposades i l'extrusió composta amb el flux positiu i negatiu del en blanc. L'extrusió en calent a pressió s'utilitza àmpliament en la producció de canonades i perfils de metalls no fèrrics com l'alumini i el coure, i pertany a la indústria metal·lúrgica.

L'extrusió en calent d'acer no només s'utilitza per a la producció de canonades i perfils especials, sinó també per a la producció d'acer al carboni sòlid i perforat (per forat o no pasant) i peces d'acer aliat que són difícils de formar. extrusió en fred o extrusió calenta, com ara varetes, barrils, recipients, etc., amb capçals més gruixuts. La precisió dimensional i l'acabat superficial de les peces extruïdes en calent són millors que les de les peces forjades en calent, però les peces d'acoblament normalment encara s'han d'acabar o tallar. Originalment, l'extrusió en fred només s'utilitzava per produir plom, zinc, estany, alumini, coure i altres canonades i perfils, així com mànegues de pasta de dents (plom recobert amb estany a l'exterior), caixes de bateries seques (zinc), carcasses de bala (coure) i altres parts. A mitjans del segle XX, la tecnologia d'extrusió en fred es va començar a utilitzar per a l'acer estructural al carboni i les peces d'acer estructural d'aliatge, com ara barres i peces en forma de vareta de diverses formes de secció transversal, passadors de pistó, mànigues de clau, engranatges rectes, etc. , i més tard s'utilitza per esprémer algunes peces d'acer d'alt carboni, acer de rodaments i peces d'acer inoxidable.

L'extrusió en fred té una alta precisió i una superfície llisa, i es pot utilitzar directament com a peça sense tallar ni altres acabats. L'extrusió en fred és fàcil d'operar i és adequada per a peces petites produïdes en grans quantitats (el diàmetre de les peces extruïdes d'acer no sol superar els 100 mm). L'extrusió calenta és un procés intermedi entre l'extrusió en fred i l'extrusió en calent. En circumstàncies adequades, l'extrusió a temperatura pot obtenir els avantatges d'ambdues. Tanmateix, l'extrusió calenta requereix escalfar el blanc i preescalfar el motlle. La lubricació a alta temperatura no és ideal i la vida útil del motlle és curta, de manera que no s'ha utilitzat àmpliament.

L'avantatge de rodar és que pot destruir el teixit de colada del lingot, refinar el gra de la placa i eliminar els defectes del teixit, de manera que el teixit de la placa és dens i es milloren les propietats mecàniques. Aquesta millora es reflecteix principalment en la direcció de rodament, de manera que la làmina ja no és isotròpica fins a cert punt; les bombolles d'aire, les esquerdes i els porus formats durant el procés de fosa també es poden suprimir sota l'acció d'alta temperatura i alta pressió. El desavantatge és que després de la laminació en calent, les inclusions no metàl·liques dins de la làmina es pressionen en làmines primes i es produeix el fenomen d'estratificació (capa intercalada). L'estratificació redueix molt les propietats de tracció de la làmina en tot el rang de gruix i, a mesura que la soldadura es redueix, hi ha la possibilitat de trencar-se entre capes. La tensió local causada per la contracció de la soldadura sovint arriba a diverses vegades la tensió en el punt de fluència, que és molt més gran que la tensió causada per la càrrega; l'estrès residual causat per un refredament desigual.

L'estrès residual és l'estrès de l'autoequilibri intern sense força externa. Les plaques laminats en calent de diverses seccions transversals tenen aquesta tensió residual. En general, com més gran sigui la mida de la secció transversal de la placa, més gran serà la tensió residual. Tot i que l'estrès residual s'autoequilibra, encara té un cert impacte en el rendiment del vehicle sota l'acció de forces externes. Per exemple, pot afectar negativament la deformació, l'estabilitat i la resistència a la fatiga. Al mateix temps, el gruix i l'amplada lateral de la placa laminat en calent no estan ben controlats. Estem familiaritzats amb l'expansió tèrmica i la contracció en fred. Fins i tot si la longitud i el gruix són estàndard al principi, encara hi haurà una certa diferència negativa després del refredament. Com més ampla sigui l'amplada lateral d'aquesta diferència negativa, més gruixut serà el gruix i més evident serà el rendiment. Per tant, per a plaques grans, l'amplada de la vora, el gruix, la longitud, l'angle i la vora de la placa no poden ser massa precisos.

El mètode de forja es caracteritza perquè el mètode de forja inclou els passos de forja i dibuix de forats, inserció d'una barra de cera, modelat i tractament tèrmic, el procés de forja i estirat és dibuixar una vareta sòlida en un tub buit sense costures; el procés d'inserció d'una barra de cera consisteix a inserir una barra de cera corresponent al diàmetre interior del tub buit a l'interior del tub buit; i el procés d'emmotllament és col·locar el tub buit amb la barra de cera entre el motlle superior i el motlle inferior i configurar les cavitats del motlle dels motlles superior i inferior, respectivament. Hi ha formes còncaves i convexes corresponents. Després de pressionar els motlles superior i inferior junts, es pot formar un reforç a la perifèria de la canonada; el procés termoquímic es forma per emmotllament. Els accessoris de canonada forjats absorbeixen molt els xocs i poden suportar alta pressió. Consisteix en forjar i dibuixar forats, inserir tires de cera, modelar i escalfar. Es formen barres de reforç a la secció transversal i, finalment, la tira de cera es fon i es termitza per formar els accessoris modelats. Mitjançant el mètode de forja descrit anteriorment, es formen barres de reforç còncaves a la superfície del tub, que poden millorar les propietats d'amortiment de vibracions del tub i alhora reforçar el tub. El rendiment de compressió també pot millorar la seva estètica i variabilitat, solucionant així el problema de l'amortiment de vibracions deficient i el rendiment de compressió dels accessoris sòlids existents. Els mètodes de forja utilitzats habitualment inclouen la forja lliure, la forja de matrius i la forja de pel·lícules de pneumàtics.

1. Forja lliure: la forja lliure és l'ús d'impacte o pressió per deformar el metall entre el ferro superior i inferior. Per obtenir la forma i la mida desitjada dels forjats. En maquinària pesada, la forja lliure és un mètode per produir peces forjades grans i formar peces forjades sobredimensionades.

2. Forja de matriu: Sota l'acció de la pressió o l'impacte, la palangana metàl·lica es deforma a la cavitat del motlle de la matriu de forja, per tal d'obtenir el mètode del procés de forja. El mètode de producció de forja de mida precisa, petita dotació de mecanitzat, estructura complexa, alta productivitat.

3. Forja de pneumàtics: la forja de pneumàtics és un ús de motlles de pneumàtics a l'equip de forja lliure per produir peces forjades per gota del mètode del procés. Normalment, el mètode de forja lliure s'utilitza per fabricar espais en blanc i després es forma al motlle de pneumàtics.

En comparació amb les peces foses i forjades, les peces estampades són primes, uniformes, lleugeres i fortes. L'estampació pot produir peces amb costelles, costelles, fluctuacions o brides que són difícils de fabricar per altres mètodes per augmentar la seva rigidesa. A causa de l'ús de motlles de precisió, la precisió de les peces de treball pot arribar al nivell de micres amb una alta repetibilitat i especificacions coherents, i es poden perforar forats i bocs. Les peces estampades en fred normalment ja no es mecanitzen o només requereixen una petita quantitat de mecanitzat. La precisió i l'estat de la superfície de les peces estampades en calent són inferiors a les de les peces estampades en fred, però encara millor que les peces foses i forjades, amb menys processament. En comparació amb altres mètodes de mecanitzat i processament de plàstic, l'estampació té molts avantatges únics en tecnologia i economia.

L'actuació principal és la següent:

(1) estampació d'alta productivitat, fàcil d'operar, fàcil de realitzar mecanització i automatització. Això es deu al fet que l'estampació depèn de la matriu i de l'equip d'estampació per completar el processament. El cop d'una premsa normal pot arribar a desenes de vegades per minut i la pressió d'alta velocitat pot arribar a centenars o fins i tot milers de vegades per minut. Pot ser que calgui un cop de puny.

(2) en el procés d'estampació, perquè el motlle per garantir la precisió de la mida i la forma de les peces estampades, generalment no danyarà la qualitat superficial de les peces estampades, la vida del motlle és generalment més llarga, la qualitat d'estampació estable, la intercanviabilitat, amb "exactament". les mateixes" característiques. Característiques.

(3) L'estampació pot processar peces amb un rang de mida gran i una forma complexa, com ara la segona mà del rellotge, el feix longitudinal de l'automòbil, la coberta, etc. Juntament amb l'efecte de deformació en fred i enduriment dels materials en el procés d'estampació, la força i La rigidesa de l'estampació és molt alta.

(4) L'estampació generalment no produeix encenalls i deixalles, consumeix menys material, no requereix altres equips de calefacció, és un mètode de processament d'estalvi de material, estalvi d'energia, peces d'estampació a baix cost.

La forja rotativa es caracteritza per la càrrega de polsos i la forja multidireccional, que afavoreix la deformació uniforme i la plasticitat del metall. Per tant, el procés no només és adequat per a barres metàl·liques generals, sinó també per a aliatges d'alta resistència i baixa plasticitat, especialment per a palanxes i forja de metalls refractaris com ara tungstè, molibdè, niobi i els seus aliatges. La forja giratòria es caracteritza per una alta qualitat de forja, una gran precisió dimensional, una alta eficiència de producció i un alt grau d'automatització. La forja giratòria té una àmplia gamma de mides de forja, però l'estructura de l'equip és complexa i especialitzada.

La forja giratòria s'utilitza àmpliament en la producció d'eixos de pas per a diverses màquines com ara automòbils, màquines-eina, locomotores, etc., inclosos els passos en angle recte i els eixos amb cònic;

Es caracteritza per la càrrega de polsos i la forja multidireccional, amb una alta freqüència de cop de 180 a 1700 vegades per minut. Com a resultat de la forja multimartell, el metall es deforma sota l'acció de l'estrès de compressió de tres vies, que és favorable a la millora de la plasticitat del metall. La forja giratòria no només és adequada per a materials metàl·lics generals amb bona plasticitat, sinó també per a materials d'alta resistència i baixa plasticitat, especialment utilitzats en la forja de materials sinteritzats en pols refractaris d'alta temperatura amb menys plasticitat i dibuix de tungstè, molibdè, tàntal, materials rars. Metalls com el niobi, el zirconi i l'hafni, així com materials recoberts de molt baixa resistència, com ara tubs d'alumini recoberts amb pols d'alumini-níquel.